Это легкий материал с гранулированной пористой структурой, представляющий собой продукт ускоренно обожженной глины и глинистых сланцев под высоким температурным режимом. Керамзитовые шарики отличаются плотно спекшейся оболочкой темновато-бурого оттенка, на изломе практически черного. Сегодня постараемся разобраться детально, из чего делают керамзит, рассмотрим его технические показатели.
Состав и характеристики
В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах
При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.
Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:
- фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
- марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
- показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
- коэффициент уплотнения. Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
- тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
- влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
- шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
- устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.
Особенности технологии изготовления
С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:
- возможность вспучивания от обжига;
- легкая плавкость;
- определенное время для вспучивания.
В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.
Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.
Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.
Добыча исходного сырья
Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.
При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.
Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.
Производство керамзитаПод воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.
Способы получения керамзитовых гранул
Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов
Сухой способ
Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.
Мокрый способ
Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.
Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.
Пластический способ
Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.
Порошково-пластический способ
Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.
Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.
Оборудование для производства керамзита
Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:
- устройства для рыхления;
- дырчатые вальцы;
- глиносмесители;
- барабаны для сушки;
- печи, в которых выполняется обжиг;
- бункеры;
- пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
- лотки;
- сортировщики для гравия.
Для производств керамзита требуется глиномесительНа первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:
- валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
- жесткая рама;
- зубчатый привод;
- приемочный бункер.
Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.
Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:
- головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
- опорной станции;
- приводов;
- уплотнения концов;
- кожуха венцовой пары и т. д.
Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.
Изготовление керамзита в домашних условиях
Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.
При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.
Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.
Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установкамиНа домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.
Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.
Современные строительные технологии не стоят на месте, постоянно в нашу жизнь приходят новые, более совершенные материалы. Наука постоянно работает на тем, чтобы уменьшить вес материала, повысить его рабочие характеристики и минимизировать себестоимость. Особенно важен аспект теплопроводности — как в холодном климате, так и в жарком. В различных климатических поясах, вопрос сохранения тепла всегда на слуху, мерзнуть никому не хочется.
Одним из таких материалов, в мировом масштабе, является керамзит. Его научились производить относительно недавно, благодаря теплоизолирующим свойствам он стал востребован повсеместно.
Керамзит – свойства, характеристики
- длительный срок эксплуатации;
- пожаробезопасный;
- атмосфероустойчивый;
- прочный;
- не выделяет запаха;
- морозоустойчив;
- экологически чист;
- низкая теплопроводность;
- высокая насыпная плотность;
- легкий вес;
- водоустойчив.
Как делают керамзит
Его производное сырье — определенный сорт легкоплавкой глины, экологически безопасной, без примесей и добавок.
Керамзит изготавливают методом обжига глины в печах при высоком давлении и повышенных температурах. Поэтому, на вопрос — что такое керамзит, можно ответить, что это обработанная глина.
В процессе производства, глина закипает, делается пузырьками — гранулами. Внешняя оболочка начинает плавиться, при этом, создается гладкая, ровная поверхность. Если его разрезать аккуратно пополам, мы увидим, что, внутри каждая гранула имеет пористую структуру. На выходе получают гранулы различного диаметра, которые затем сортируют и складируют по размеру. Именно от размера будет зависеть цена и сфера применения.
Виды керамзита
В зависимости от размера зерна и формы, его подразделяют на такие виды:
- Керамзитовый гравий — полукруглые окатыши, цвет — от красного к коричневому.
- Щебень – крупные осколки керамзита после его дробления. Форма угловатая, с заостренными краями.
- Песок — производственный отсев, по сути побочный, дешевый материал, получаемый в процессе производства.
Керамзитовый гравий в свою очередь делится по фракциям:
- 5 – 10 мм — наиболее востребована в самых различных сферах. Используется как заполнитель в бетонных растворах, участвует в изготовлении теплых, легких керамзитоблоков, применяется в утеплительных фасадных и фундаментных работах. Имеет наивысшую насыпную плотность поэтому часто добавляют к более крупной фракции для заполнения пустот. Крупная фракция имеет низкую насыпную плотность, часто в растворе образуются пустоты, которые негативно сказываются на прочности конечной конструкции.
Такой вид часто используется в различных фильтрационных промышленных системах для очистки воды.
Повсеместное применение имеет в декорировании парковых участков, лужаек, клумб, фонтанов, памятников….В приусадебном участке им отсыпают дорожки, обрамляют цветники.
- 10 – 20 мм также имеет широкую сферу применения. Его часто используют в качестве дренажа для растений. Вносят в почву, тем самым разрыхляя плотный грунт у корней растений, повышая проницаемость грунта влагой и кислородом. В сельском хозяйстве его вносят на грядки в местах посадки овощей, клубники с целью дренирования слежавшегося грунта. Химические свойства керамзита позволяют его применять в качестве дренажа, ведь он не разлагается в почве, а значит экологически безопасен — растения от него ничего вредного не впитают. Вывод однозначен — керамзит для дренажа идеальное решение.
Также данная фракция используется в качестве утеплителя крыш, чердаков, перегородок. С успехом используется в работах для заливки полов. Такой вариант весьма выгоден — полы будут теплыми, не боятся грибка, плесени, влаги.
При прокладке длинных путепроводов, труб, траншея также обязательно утепляется керамзитом, это снижает теплопотери в холодное время года и предохраняет трубы от коррозии.
- 20 – 40 мм самая крупная фракция, также имеет довольно обширное применение. В первую очередь это производство легкого товарного бетона, в больших количествах. Крупный размер зерна способствует его применять в местах, где требуется толстый слой утеплителя. Это могут быть крыши домов, легкий собственный вес не даст высокой нагрузки на стены и перегородки. Еще им утепляют чердаки строений, фундаменты домов.
Керамзитовый песок — отсев, гранулы 0 – 5 мм — это производственные отходы, получаемые в производственном процессе. Как материал, особой ценности не представляет, основное использование имеет в качестве замены обычного песка в растворах. Его себестоимость нулевая поэтому им выгодно замещать обычный строительный песок, цена которого значительно удорожает бетонные массы.
Имеет актуальное применение в устройстве стяжек для пола. Применение керамзита в стяжке позволяет получить ровную теплую поверхность, который не подвержен сырости и грибкам. К тому же, в помещении будет теплее с таким полом. Теплопроводность керамзита значительно ниже, чем у подобных материалов.
При обустройстве гидропонных систем также востребован керамзитовый песок в качестве наполнителя.
Песок, фракции 0 – 3 мм имеет свое уникальное применение в теплых растворах при кладке кирпича. Всем знаком термин — мостики холода, это цементные, холодные швы между кирпичами в кладке. Показатели теплопроводности в среднем 1,15 Вт/м3 С, но, при замене обычного песка на керамзитовый теплопроводность значительно снижается, в цифрах это 0,34 Вт/м3 С.
Керамзитовый щебень – что это
По своим техническим показателям, особой разницы между гравием и щебнем не увидим. Такой же сверхпрочный, устойчивый к агрессивным средам, с низкой теплопроводностью. Отличие только визуальное — форма зерна угловатая, масса не однородная. Но, именно благодаря угловатой форме, щебень имеет лучшее сцепление в бетонном растворе при изготовлении керамобетона. Его применение в приоритете перед гравием.
Бетонные изделия с применением керамзитового щебня имеют легкий вес, высокую прочность, обладают низкой теплопроводностью.
Такой вид керамзита не показан к применению для заливки и стяжки полов в помещениях. Его неоднородная масса не позволит произвести ровную поверхность, его практически не возможно плотно утрамбовать и выровнять. Вполне возможны пустоты в массе, которые обязательно приведут к трещинам в полу и это будет проблематично заделать. Потому как сверху будет лежать основное покрытие — плитка, ламинат, ковровое покрытие…
Керамзитовый щебень с успехом применяется для утепления теплотрасс, гидроизоляция трубопроводов, дренирование почвы для поддержания кислородного и воздушного баланса.
Какой керамзит нужен для стяжки
Стяжка пола может выполняться двумя способами, оба варианта имеют применение.
Сухая стяжка
Перед началом работ, выставляются маяки.
- Чистая бетонная поверхность укрывается полиэтиленовой пленкой с заходом на стены, 5 – 10 см вверх.
- Насыпается керамзит, разравнивается, чем больше размер гранул, тем ниже нагрузка на основание.
- Сухой материал проще разровнять по поверхности, чем уже готовую бетонную смесь.
- Ровный, утрамбованный слой заливается тонким цементным молочком.
Два — три дня необходимо для высыхания, до начала следующих работ.
Мокрая стяжка
Готовый раствор с керамзитом в составе, заливают на подготовленное бетонное основание, на котором уложена пленка. Также дают время для высыхания, после чего производят основную тонкую стяжку для укладки плитки, ламината, других материалов. Установка маячков обязательна, необходимо соблюсти нужный уровень, не выйти за него.
Второй вариант работ более затруднителен в многоэтажных домах, квартирах. На этаж необходимо доставить бетономешалку либо миксер, плюс ингредиенты для раствора. Это все занимает место, которое в данном случае ограничено. Такой вариант более приемлем в частных домах, где есть где развернуться.
Стяжка пола керамзитобетоном дешевле, чем обычным бетоном. Плюс пол получается более теплым и ровным.
Для выполнения стяжки больше подходит средняя фракция, у нее выше насыпная плотность, что позволит избежать пустот в растворе, но при этом будет больше нагрузка на основание. Если это пол на этаже, этот фактор необходимо учитывать.
Совет при покупке
Керамзит любой фракции продается в мешках или навалом по количеству кубометров. По пути следования к заказчику, он уплотняется и получится количество меньше от заказанного. Расфасовка в мешках более точная, размещать его значительно проще, его не разнесет по всей площадке, не растопчут дети и животные.
Основные преимущества керамзита
Это конечно же его экологическая чистота, низкая цена и свойство беречь тепло, за что он и имеет такую широкую и повседневную сферу применения.
- Каталог домов
- Квартира
- Спальня
- Кухня
- Столовая
- Гостиная
- Ванная комната, санузел
- Прихожая
- Детская
- Мансарда
- Маленькие комнаты
- Рабочее место
- Гардеробная
- Библиотека
- Декорирование
- Мебель
- Аксессуары
- Загородный дом
- Ландшафт
- Системы хранения
- Коридор
- Уборка
- Фундамент
- Кровля
- Стены
- Окна
- Двери и перегородки
- Потолок
- Балконы и лоджии
- Внутренние конструкц
Керамзит: виды, свойства , применение
Содержание статьи
Глина – один из первых строительных материалов, который человек освоил на заре развития цивилизации. Тем удивительнее, что сегодня, в эру высоких технологий, мы с успехом пользуемся продуктам на основе этой осадочной горной породы. И речь здесь отнюдь не об известном всем кирпиче.
Не так давно в строительной отрасли появился еще один универсальный материал из глины, который активно применяется, как в строительстве зданий, так и в утеплении уже существующих строений. Мы говорим с вами о керамзите.
Керамзит: состав и свойства материала
Как и многие другие интересные находки, керамзит был изобретен случайно, на заре XX века. Сначала пережженный и вздувшийся кирпич считали браком и просто отправляли в утиль. А чуть позже пришли к выводу, что столь твердый и достаточно легкий материал можно добавлять в бетон в целях облегчения несущей конструкции.
И лишь в 30-х годах прошлого века советский инженер Онацкий попробовал изготавливать воздушные шарики из глины и обжигать их в специальных вращающихся печах. В результате свет увидели твердые обожженные глиняные гранулы, которые нашли широчайшее применение в строительстве.
Да и могло ли быть иначе, учитывая, что данный материал не портится с годами, устойчив к морозам, не горит и не выделяет в атмосферу вредных соединений? К тому же при насыпной плотности 200 кг на 1 м.куб. керамзит обладает коэффициентом теплопроводности равным 0,16 Вт/(м*к).
Что характерно, образование керамзита из различных сортов глины происходит при температуре 1100-1300°C. Более того, значение имеет и длительность нагревания глины, ведь от этих параметров зависит фракция конечного продукта, а значит и вес изделия. Он может варьироваться от 250 до 800 кг/м.куб.
Различные технологии изготовления керамзита позволили получить несколько видов продукта, в частности:
- Керамзитный гравий. Это те самые шарики керамзита, на производство которых ориентируется современная строительная отрасль. Гравий обладает круглой формой с фракцией от 5 до 40 мм. При этом продукт имеет классический красно-коричневый цвет.
- Керамзитный щебень. Данный материал имеет аналогичную фракцию от 5 до 40 мм. А главное отличие щебня от керамзитного гравия кроется в его форме. Дело в том, что щебень получают при раскалывании керамзита на куски. В результате образуется остроугольный продукт неправильной формы, который чаще всего используется в качестве добавки к бетонной смеси.
- Керамзитовый песок. Это керамзит с самой маленькой фракцией, не превышающей 5 мм. Что характерно, его не производят специально. Он является побочным продуктом при производстве более крупного материала.
Область применения керамзита
Нужно сказать, что область применения данного материала в строительстве невероятно широка. Здесь все зависит от размера гранул. Так, например:
— Керамзит с фракцией 20-40 мм
Это самый крупный материал, который отличается от других видов самой малой насыпной плотностью, а значит, и минимальным весом. В связи с этим чаще всего его используют в качестве насыпного утеплителя. Так, например, крупным керамзитом засыпают полы чердачных помещений и погребов, то есть те места, где необходимо уложить надежную, но недорогую теплоизоляцию.
В садоводчестве керамзит крупной фракции часто используют в качестве подсыпки при высадке крупных деревьев и кустарников. Подсыпка с таким материалом обеспечивает отличный дренаж, благодаря чему дерево получает оптимальное количество влаги и питательных веществ.
Важно! Керамзит идеален для утепления бань. Используя этот материал для утепления стен, пола и потолка можно гораздо эффективнее сохранять тепло в парилке.
— Керамзитный гравий с фракцией 10-20 мм
Этот материал также применяется в качестве утеплителя, но его используют при монтаже полов, крыш, а также колодцев и утопленных в грунт коммуникаций. К слову, такой материал нередко используют при строительстве фундаментов многоэтажных домов, мостов, дорог и других значимых конструкций.
Кроме того данный материал может стать отличной подсыпкой под фундамент частного дома. Благодаря подушке из керамзита можно в 2 раза уменьшить глубину ленточного или монолитного фундамента. А это не только существенная экономия средств, но и надежная защита от промерзания грунта. Не секрет ведь, что именно промерзание грунта и последующее проседание фундамента становится причиной перекоса оконных рам и дверных коробок.
— Керамзитный гравий с диаметром зерна 5-10 мм
Это наиболее востребованный материал, который применяют для подсыпки при утеплении фасадов зданий, или прокладке «теплых» полов в доме. Что характерно, в случае утепления стен мелкий керамзит просто добавляется в цементный раствор, после чего таким составом заливается промежуток между несущей и облицовочной стеной. В профессиональной строительной среде такое утепление называют «капсимет».
Но что еще удивительнее, керамзит такой мелкой фракции используется в изготовлении строительных керамзитобетонных блоков. Их применяют для возведения строительных зданий и сооружений различного назначения.
— Керамзитовый песок с фракцией от 0 до 5 мм
Этот керамзит применяется для изготовления бетонной стяжки пола. Такая добавка позволяет получить пол, который будет гораздо лучше сохранять тепло жилища. Что же касается промышленного строительства, то такой керамзит используется в качестве наполнителя при изготовлении изделий из бетона.
— Керамзитовый песок с фракцией 0-3 мм.
Это самый мелкий керамзит, который добавляют в цементную смесь, получая так называемый «теплый» раствор для кладки. Не секрет ведь, что в кирпичной или бетонной кладке самым «слабым звеном» являются швы. Чтобы устранить этот недостаток, готовят специальный раствор, который способен сохранять тепло.
Важно! Практика показывает, что замена обычного кладочного раствора на раствор с керамзитом снижает теплоотдачу несущих стен конструкции в 3,5 раза!
Наконец, мельчайший керамзитный гравий используется в дренажных системах и отлично справляется с очисткой воды.
Преимущества керамзита
— Теплоизоляция и звукоизоляция. Керамзит имеет низкий коэффициент теплопроводности, и по данному показателю вполне сравним с деревом. Благодаря данной особенности слой керамзита надежно защищает стены, полы и крышу дома от зимних холодов. Более того, помимо сохранения тепла, керамзит славится своими звукоизолирующими свойствами, отлично защищая жилище от постороннего шума. При этом данный утеплитель не привлекает насекомых и грызунов, чего нельзя сказать о том же пенопласте.
— Дешевизна. Главным преимуществом керамзита является его низкая стоимость. Нет другого утеплителя, который при сохранении своих свойств, стоил бы так дешево. Особенно это актуально при утеплении подсобных помещений, подвалов и крыш домов, т.е. мест, на утепление которых хозяева не желают тратить много денег. Этим объясняется незаменимость керамзита в промышленном строительстве.
— Устойчивость к огню. Керамзит не горит и не тлеет, а это один из ключевых факторов при выборе утеплителя для дома. В отличие от минеральной ваты, пенопласта и прочих теплоизоляционных материалов, которые не только склонны к горению, но и выделяют в атмосферу вредные вещества, керамзит способен защитить жилище от проникновения огня.
— Морозоустойчивость. Данный утеплитель устойчив к перепадам температур и не меняет своих свойств, вне зависимости от того, жара на улице или лютый мороз. Этой особенностью пользуются строители, утепляющие керамзитом подвальные помещения, расположенные под землей, а также неотапливаемые помещения, расположенные над подвалами.
— Экологичность. Керамзит – экологически чистый материал, который не выделяет вредных веществ атмосферу и никак не влияет на здоровье человека. А это огромное преимущество перед утеплителями, выпускаемыми из синтетического волокна.
— Низкий вес. Благодаря легкости этого утеплителя он не создает дополнительной нагрузки на строение, а для его засыпки нет необходимости создавать специальный каркас.
— Долговечность. Учитывая, что материалом для изготовления керамзита является глина, можно не сомневаться, что этот материал «переживет» строение, в котором является например утеплителем для пола.
— Простота монтажа. Керамзит, без преувеличения, самый простой из известных строительных утеплителей, а потому справиться с ним сможет любой человек, даже без навыков в строительном деле.
Недостатки керамзита
— Хрупкость. Нужно заметить, что керамзит – хрупкий материал. Повредив оболочку, керамзитовый шарик тут же теряет свои теплоизоляционные свойства, а значит, годится разве что в качестве добавки в бетонную смесь.
— Большой слой теплоизоляции. Чтобы обеспечить нормальную теплоизоляцию следует насыпать большой слой керамзита. В этом плане данный материал не подходит для помещений с низкими потолками.
— Низкая влагостойкость. Пористая поверхность керамзитных шариков легко впитывает влагу, а значит, при нарушении правил монтажа, этот материал может натягивать влагу из окружающей среды, становясь причиной распространения плесени и грибка.
Утепление пола керамзитом
Чтобы понимать, как работать с рассматриваемым материалом, взглянем на процесс утепления пола керамзитом. Проводить его можно одним из методов:
- Сухой;
- Мокрый;
- Комбинированный.
1. Утепление пола сухим методом
Это самый простой вариант утепления, при котором керамзит засыпается в пространство между лагами или на бетонное основание под черновой пол.
Важно! Учитывая, что керамзит боится воды, перед засыпкой такой теплоизоляции бетонную поверхность следует застелить гидроизоляционной пленкой.
2. Утепление пола мокрым методом
Данный метод несколько отличается от предыдущего. При нем пространство между основанием дома и черновым полом заполняется не сухим керамзитовым гравием, а керамзитом, добавленным в бетонную смесь. Данный способ идеален для изготовления фундамента в домах с большим перепадом по высоте. Добавление керамзита в этом случае существенно сэкономит расходы на цемент.
К плюсам добавления керамзита с бетонный раствор можно отнести то, что бетонная стяжка получится легкой и тем самым снизит нагрузку на основание. Да и высыхает такая стяжка заметно быстрее.
Важно! Следует понимать, что по мере увлажнения у керамзита повышается теплопроводность, вследствие чего он все хуже начинает удерживать тепло.
3. Утепление пола комбинированным методом
Это универсальный вариант, сочетающий в себе 3 этапа: засыпку основания дома слоем сухого керамзита, проливку его жидким цементным раствором и заливку стандартной бетонной стяжки. Проливать керамзитный слой цементным раствором необходимо для того, чтобы финишная стяжка не деформировалась.
Керамзитобетонный блок
Не секрет, что на основе керамзита с недавних пор выпускаются самые настоящие керамзитобетонные блоки – прекрасный строительный материал, широко используемый для возведения зданий и сооружений.
Состав и виды керамзитобетоного блока
Керамзитобетон производится на основе следующих компонентов: цемент (как правило, М400), речной песок, очищенная вода и керамзит (П150-П200). Что характерно, керамзита в этом составе содержится 45%, а песка – 25%.
Благодаря такому составу и современным технологиям изготовления на свет появились объемные, но в то же время легкие керамзитобетонные блоки.
Выпускаются они в двух видах:
- 400х200х200 мм – стеновые блоки, позволяющие создавать несущую конструкцию;
- 400х200х100 мм – перегородочные блоки, применяемые для возведения межкомнатных перегородок.
Кроме того, по назначению керамзитобетонные блоки делятся на:
— Полнотелые. Это блоки повышенной стоимости, на которые уходит максимальное количество сырья. Именно они применяются для возведения несущих стен.
— Пустотелые. Такой блок имеет внутри воздушные пустоты. Как правило, такие блоки используют в качестве дополнительного теплоизолирующего или звукоизолирующего слоя.
— Фасадные. Вы удивитесь, но сегодня выпускают даже фасадные керамзитобетонные блоки, имеющие декоративное покрытие на одной из поверхностей. Данный блок имеет основной слой керамзитобетона и фасадный слой пенополистерола.
Важно! Отделка наружных стен фасадными блоками из керамзитобетона обходится значительно дешевле отделки облицовочным кирпичом и сравнима с установкой фасадных панелей.
Кстати, именно от керамзитобетонных блоков пришла мода на облицовку стен не однотонными блоками, а блоками из разных цветов, создающих привлекательную пеструю палитру стен.
Преимущества керамзитобетонных блоков
— Малый вес. Один керамзитобетонный блок весит в 2 раза меньше, чем кирпич, но при этом может похвастаться аналогичной несущей способностью.
— Долговечность. Заявленный срок службы керамзитобетоного блока 60-70 лет. Прошло не так много времени, чтобы оценить возможности данного строительного материала, но все указывает на то, что он может даже превзойти указанный срок.
— Прочность. Блоки из керамзитобетона с маркой прочности М75 подходят для строительства домов и коттеджей высотой в 3 этажа. Если марка прочности у блока меньше, он может использоваться для постройки одноэтажных и двухэтажных строений.
— Морозостойкость. Изготовители заявляют, что рассматриваемый материал с легкостью выдерживает 100 циклов заморозки-разморозки от -40°C до +40°C, не теряя при этом своих свойств.
Важно! Для строительства дома в средних широтах марка блоков из керамзитобетона должна быть не ниже М50. Этого вполне хватит для защиты дома от суровых зим.
— Экологичность. Керамзитобетонный блок состоит из экологически чистых материалов – глины, песка и воды. Да и цемент язык не повернется назвать вредным компонентом, а потому блоки из таких материалов можно использовать для строительства жилого дома не опасаясь за собственное здоровье.
— Влагостойкость. В отличие от керамзитного гравия, керамзитобетонные блоки практически не поглощают влагу, что существенно повышает их долговечность и другие эксплуатационные характеристики.
— Шумоизоляция. Именно присутствующий в бетонном блоке керамзит обеспечивает защиту помещения от шума и создает внутри спокойный микроклимат. Особенно это актуально для зданий и сооружений, возводимых вблизи оживленных трасс, железнодорожных путей и аэропортов.
— Химическая инертность. Абсолютная инертность к химическим веществам и влагостойкость избавляют дома из керамзитобетона от развития гнилостных процессов, появления плесени и грибка.
— Хорошая адгезия. Рельефная поверхность блока обеспечивает прекрасную адгезию материала с кладочной смесью.
— Стоимость. Практика показывает, что один керамзитобетонный блок способен заменить 7 кирпичей, а это неплохая экономия при строительстве дома. Более того, возведение дома из таких блоков занимает значительно меньше времени, а справиться с ними под силу даже одному человеку, ведь вес одного полнотелого блока марки М75 составляет 14 кг.
Недостатки керамзитобетонных блоков
- Строительство дома из керамзитобетона, требует дальнейших фасадных работ, как вариант, облицовку фасадным камнем из этого же материала.
- Для строительства многоэтажных зданий из данного материала требуется профессиональный расчет нагрузок с учетом прочности керамзитобетона.
- Стены из керамзитобетона плохо вентилируются. Даже кирпич в этом плане более правильный выбор, а потому здание, построенное из этого материала нужно лучше проветривать.
- По показателям твердости, прочности и стойкости монолитный бетон превосходит керамзитобетонные блоки, так как последние обладают пористостью, которая ослабляет блок.
Как класть керамзитобетонные блоки
Этот процесс очень похож на кладку обычного кирпича, но имеет некоторые особенности. Опишем основные его этапы.
1. Прежде всего, необходимо выровнять фундамент нивелирующей смесью, дать ей высохнуть и уложить сверху слой гидроизоляции. Им может быть рубероид, сложенный в два слоя.
2. Начинать кладку рассматриваемых блоков необходимо с угла будущего здания. При этом укладывать блоки необходимо по натянутой от угла к углу бечевке. Она задаст точное направление кладке.
3. Перед тем как приступить к кладке блок необходимо обдать водой. После этого на его торцевую поверхность наносится клеевой раствор, и блок устанавливается в ряд.
4. Устанавливать очередной блок необходимо не притык, а отступив 3-4 см от предыдущего. Далее надавливанием вниз и в сторону стыка подвигаем блок на место, выравнивая его по плоскости стены.
5. Для большей прочности конструкции через каждые 2 ряда блоков на поверхность укладывается арматурная сетка.
6. Если необходимо уменьшить ширину или длину блока, достаточно отпилить ее в размер специальным ножовочным полотном.
Важно! Если стены и облицовка вашего дома изготовлены из керамзитобетона, для уменьшения трудоемкости специалисты рекомендуют возводить внутреннюю (несущую) и наружную (фасадную) стену параллельно.
Можно с уверенностью сказать, что строительная отрасль серьезно выиграла от такого прекрасного изобретения, как керамзит. Благодаря ему наши дома стали легче, теплее, надежнее и еще уютнее. И если вы еще сомневаетесь, строить ли дом из керамзитобетона, просто попробуйте один раз. Будьте уверены, с этого момента блоки из карамзитобетона станут для вас материалом выбора!
Рекомендуемые записи по теме:
Керамзит – легкий гранулированный материал с пористой структурой, продукт ускоренного обжига при сверхвысоких температурах глины и глинистых сланцев. Представляет собой керамические шарики с плотной спекшейся оболочкой темно-бурого цвета, почти черного на изломе.
Технология получения керамзита
Сырьем для его производства являются определенные сорта глины – легкоплавкие, имеющие в составе до 30 % кварца, вспучивающиеся – с повышенным содержанием окислов железа (не менее 6 %) и органических веществ. При необходимости для усиления вспучивания проводят обогащение сырца мазутом или соляровым маслом.
Наиболее распространены два варианта производства керамзитовой продукции.
Пластичный (мокрый) способ
Подготовленная природная глина с влажностью не более 30 % проходит два этапа помола специальными зубчатыми вальцами – грубый и тонкий. В результате получают первичные гранулы диаметром в 5–10 мм, которые подают в сушильный барабан. Здесь полуфабрикат подсушивается и проходит окончательную обкатку, приобретая овальную форму. Только после этого начинается обжиг в печи с помощью высоких температур (800–1350⁰ С) и при постоянном вращении. Спекшиеся керамические шарики, увеличившиеся после вспучивания в диаметре, направляют во вращающийся холодильный агрегат. Последний этап – рассев керамзита по фракциям.
Сухой способ
В случае получения керамзита из плотного материала – каменистых глинистых пород, сланца – используют сухую технологию. Исходное сырье размельчают на специальном дробильном оборудовании до зерен размером в 1–20 мм. Сырец обжигают в барабанных печах, охлаждают и разделяют по фракциям. При таком способе производства отсутствует этап формовки зерна, поэтому продукт имеет кубические угловатые очертания.
Изготовление керамзита в промышленных объемах
Технические и эксплуатационные свойства
Благодаря техническим параметрам и рабочим показателям, керамзит выгодно выделяется в категории инертных материалов.
- Обладает оптимальным сочетанием прочности и веса. Продукцию М500, М700, М800 используют для изготовления стенового материала, перекрытий, в мостостроении, т. е. там, где особенно важны прочностные характеристики наряду с уменьшением массы конструкций.
- Благодаря пористой структуре, обладает хорошей гигроскопичностью, обеспечивает естественную циркуляцию воздуха.
- Является универсальным утеплителем, который по теплоизоляционным свойствам сравним с натуральной древесиной, а в отдельных случаях и превосходит ее на 10–15 %. Теплопроводность в пределах 0,07– 0,16 Вт/м позволяет избегать до 70 % потерь тепла.
- Пройдя обработку при сверхвысоких температурах, материал полностью огнеустойчив и пожаробезопасен.
- Имеет низкий уровень водопоглощения (не более 25 %), выдерживает до 50 циклов сезонного замораживания.
- Характеризуется минимальным уровнем усадки – коэффициент не более 0,14 мм/м.
- Состоит только из экологически чистых компонентов натурального происхождения.
Классификация
По параметрам и конфигурации зерен различают следующие виды керамзита.
- Керамзитовый щебень. Отличительная черта – зерно произвольной, чаще кубической угловатой формы размером от 5 до 40 мм. Получают сухим способом дробления вспученных глинистых масс.
- Керамзитовый гравий. Имеет сферическую окатанную форму, делится на три фракции (5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм).
- Керамзитовый песок. Получают путем отсева мелкой фракции – до 5 мм, с самым большим насыпным весом (до 1300 кг/м3).
В зависимости от насыпной плотности керамзит подразделяют на очень легкий (250–300 кг/м3), легкий (до 500 кг/м3), средний (до 700 кг/м3), тяжелый (свыше 700 кг/м3).
Прочность, а, значит, и сферы использования керамзита зависят от насыпного веса. Легкая продукция годится для применения насыпом, тяжелая – в качестве заполнителя в бетоны, стеновые блоки, панели, плиты.
Сферы использования
Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.
Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.
Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам
На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.
Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.
Керамзит — это сыпучий строительный материал, разной фракции, изготавливаемый из натуральной глины и сланца, характеризующийся высокой пористостью и легкостью. Название материала на слуху практически у каждого, однако, совсем не каждый имеет представление о достоинствах этого простого и в то же время очень эффективного строительного материала, который может дать фору многим современным утеплителям и строительным добавкам. Ниже поговорим о назначении керамзита, о пользе данного материала для будущего домовладельца, насколько материал может выручить обычного частного застройщика, о всех достоинствах и недостатках керамзита в строительстве.
Производство керамзита его состав
Состав керамзита
Основным материалом, из которого изготавливается строительный керамзит – это
Кроме изначально содержащихся в сырье компонентов, для достижения эффекта вспучивания в состав, на стадии производства могут добавляться искусственные примеси и органические соединения (соляра и масло).
Производство керамзита
Зависит от состава природного сырья и осуществляется тремя основными способами:
- Сухой способ производства
Используется для изготовления керамзита из максимально однородной глинистой каменистой породы, с минимальным количеством имеющихся примесей. Добытую однородную породу дробят и отправляют на обжиг. Считается самым простым и дешевым способом производства керамзита.
- Мокрый способ производства
При данном способе глинистую породу смешивают с водой и дополнительными примесями, которые необходимы для получения определенных свойств керамзита. Данную смесь подают во вращающуюся печь, где она комкуется естественным способом и высушивается под воздействием печных газов.
Такой способ эффективен при использовании влажной глинистой породы и необходимости дополнительных включений в материал.
печь для производства керамзита
- Пластичный способ производства
Наиболее затратный способ, с помощью которого создается материал с улучшенными техническими характеристиками. В данном случае, также применяется увлажнение сырья и добавка дополнительный примесей, для достижения однородной массы. Но в отличие от сухого производства, из полученной смеси, на ленточном прессе формируется гранулы примерно одинаковой формы, которые подаются в печь для обжига и просушки. Таким образом, получается твердый керамзит однообразной формы, со всеми свойствами кирпича. Однако, в отличие от кирпича, имеющий большую теплоэффективность, за счет пористости и значительно меньший вес
Применение керамзита в строительстве
Керамзит — это универсальный материал. Его широко применяют не только в строительстве зданий, но и при строительстве инфраструктуры: дорог и автомагистралей, в сельском хозяйстве, садоводстве.
Рассмотрим пользу керамзита для строительства:
- Высокоэффективный утеплитель. Пористость материала делает его хорошим утеплителем, потому с помощью керамзита утепляют стены дома с наружной стороны, путем заполнения пространства между основной, несущей, стеной и облицовочным слоем кирпича или иного материала. Таким же образом утепляют потолок, путем насыпи слоя на чердачном перекрытии и пол, создавая кармазинный слой между цементной стяжкой и черновым основанием пола. Также используется в качестве утеплительной насыпи под деревянный настил пола.
Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.
Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.
Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.
Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре порядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.
Схема вращающейся печи для производства керамзита:
1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов
В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в результате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).
Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцовых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).
Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.
Технология производства керамзита — оптимальный режим термообработки.
Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.
В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.
Промышленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а также сокращается удельный расход топлива.
В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для производства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стремиться к оптимизации режима термообработки.
Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.
Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.
Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.
Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесообразно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.
По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.
С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недоиспользовании способности сырья к вспучиванию и уменьшении выхода продукции.
В восстановительной среде зоны вспучивания печи может произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается восстановительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.
Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).
Технология производства керамзита: 4 основных схемы
Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.
Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно необходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, направив последние на дополнительное дробление.
Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточно высоким коэффициентом вспучивания.
Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при дальнейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.
Качество сырцовых гранул во многом определяет качество готового керамзита.
Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.
Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучивания.
Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.
Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.
Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а также возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.
Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого порошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затратами. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.
Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.
Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.
Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шликера, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.
Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.
Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком медленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопровождается деструкцией и снижением прочности.
Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаждение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических напряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.
Технология производства керамзита
Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.
Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).
Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.
Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.
Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.
Из чего состоит глина? Каково вещество глины?
Глина— интересный и разнообразный по своим свойствам материал, который образуется в результате разрушения породы. Многие, имея дело с этим пластическим веществом, задумываются: из чего состоит глина? Давайте выясним ответ на этот вопрос, а также поймем, как этот природный материал может быть полезен человеку.
Что такое глина, из чего состоит вещество
Глина представляет собой осадочную породу с мелкозернистой структурой.В сухом состоянии это часто пыльно, и если это увлажнено, это становится пластичным и гибким материалом, который принимает любую форму. Когда затвердевающая глина становится твердой, ее форма не меняется.
Минеральный состав глин разных видов хоть и различен, но обязательно содержит вещества из группы каолинита и монтмориллонита или других слоистых алюмосиликатов. Также глина может иметь другие составляющие, частицы карбоната и песка.
Типичный состав этого вещества следующий:
- каолинит — 47%;
- Оксид алюминия — 39%;
- вода — 14%.
Это не все компоненты глины. Минеральные пропитки — галлуазит, диаспор, гидраргиллит, корунд, монотермит, мусковит и другие — также присутствуют в разных количествах. Глины и каолины могут быть загрязнены такими минералами, как кварц, доломит, гипс, магнетит, пирит, лимонит, марказит.
Типы глины
Из чего сделана глина, во многом зависит от места и способа ее формирования. В зависимости от этого, есть:
1. Осадочные глины являются результатом переноса природных продуктов выветривания и их осаждения в определенном месте.Они морские — рождены на дне морей и океанов и континентальные — сформированы на материке. Морские глины, в свою очередь, подразделяются на:
2. Остаточные глины образуются при выветривании непластичных пород и превращении их в пластичные каолины. Исследование таких остаточных отложений может показать плавный переход глины к материнской породе с изменением высоты.
Свойства глины
Независимо от того, из какого вещества состоит глина и где она образовалась, существуют характерные свойства, которые отличают ее от других природных материалов.
В сухом виде глина имеет пыльную структуру. Если он заморожен, он легко разрушится. Этот материал быстро намокает, впитывает воду и поэтому набухает. В этом случае глина приобретает водостойкость — способность не пропускать жидкость.
Главной особенностью глины является ее пластичность — способность легко приобретать любую форму. В зависимости от этой способности глина может быть классифицирована как «жирная» — которая обладает повышенной пластичностью, а «тонкая» — разбавляется другими веществами и постепенно теряет это свойство.
Пластичная глина характеризуется клейкостью и вязкостью. Это свойство широко используется в строительстве. Подумайте, что такое строительная смесь? Глина — незаменимый компонент любого строительного раствора.
Распространение на планете
Глина— очень распространенный материал на Земле, и поэтому недорогой. В любой области много месторождений глины. На морском побережье вы можете увидеть глиняные свалки, которые раньше были твердыми камнями. Берега и дно рек, озера часто покрыты слоем глины.Если лесная тропа или грунтовая дорога имеют коричневый или красный оттенок, то, скорее всего, она также состоит из остатков глины.
В области коммерческой добычи глины открыт метод разработки. Чтобы добраться до залежей полезных веществ, сначала снимите верхний слой почвы, а затем выньте окаменелости. На разных глубинах слои глины могут различаться по составу и свойствам.
Использование глины человеком
Как уже упоминалось, глина чаще всего используется в строительстве. Всем известно, что обычным материалом для возведения конструкций являются кирпичи.Из чего они состоят? Песок и глина — это основные компоненты теста, который под воздействием высоких температур становится твердым и превращается в кирпич. Чтобы предотвратить разбросание стены от отдельных блоков, используйте вязкий раствор, который также содержит глину.
Смесь глины и воды становится сырьем для производства посуды. Человечество давно научилось изготавливать вазы, миски, кувшины и другие емкости из глины. Они могут иметь разные размеры и формы. Раньше гончарные изделия были необходимы и распространены, а глиняные изделия стали единственными аксессуарами, используемыми в повседневной жизни, и очень популярными товарами на рынках.
Глинашироко используется в медицине и косметологии. Те, кто заботится о красоте и здоровье кожи, знают о благотворном влиянии определенных видов этого вещества. Глина используется для обертываний, масок и лосьонов. Эффективно борется с целлюлитом, придает коже эластичность, предотвращает преждевременное старение. По некоторым медицинским показаниям глина даже используется внутри. А при кожных заболеваниях сухой и протертый материал назначают в виде порошков. Важно отметить, что для таких целей используется не любая глина, а только некоторые ее типы, обладающие антисептическими и антимикробными свойствами.
Что такое полимерная глина
Теперь гончарное дело больше не является обычным хобби, как в старые времена, но становится популярным формование из полимерной глины. Некоторые считают, что полимерная глина является разновидностью обычной натуральной глины. Это правда? Давайте посмотрим, что такое полимерная глина, из чего она состоит и как она используется человеком.
Полимерная глина — это пластиковый материал, который замерзает на воздухе или при воздействии высоких температур. Мы часто слышим об использовании полимерной глины в рукоделии, но кроме того ее можно использовать при производстве пластиковых окон, кухонных принадлежностей и т. Д.
Полимерная глина позволяет легко имитировать текстуру других материалов, таких как дерево или камень. Из этого пластического вещества вы можете самостоятельно изготавливать сувениры, новогодние игрушки, бижутерию, предметы интерьера, подвески и многое другое. Такие изделия ручной работы станут отличным подарком, их можно долго хранить, не теряя привлекательного внешнего вида и оригинальной формы.
Что такое полимерная глина? Рецепт приготовления дома
Рукодельницы, которые были заинтересованы в изготовлении таких ярких сувениров, наверное, задавались вопросом, как сделать полимерную глину самостоятельно.Это очень реальная проблема. Естественно, полученный материал не будет идентичен заводской полимерной глине, но при правильном изготовлении его свойства ничего не дадут.
Необходимые компоненты:
- клей ПВА — 1 стакан;
- кукурузный крахмал — 1 стакан;
- нежирный крем для рук без силикона — 1 столовая ложка;
- вазелин — 1 столовая ложка;
- лимонного сока — 2 столовые ложки.
Это все, что глина для лепки, которую мы будем готовить дома.
Крахмал, клей и вазелин тщательно перемешать, добавить лимонный сок и еще раз перемешать до получения однородной массы. Мы помещаем его в микроволновую печь на 30 секунд, перемешиваем и отправляем туда еще на 30 секунд. Пирог, образовавшийся на поверхности, необходимо удалить и выбросить, а эластичную массу положить на противень, смазать кремом для рук и энергично замесить в течение 5 минут. После охлаждения наша полимерная глина готова к использованию.
Научившись самостоятельно изготавливать полимерную глину, вы сможете сэкономить на дорогом приобретенном материале и, не ограничивая себя, освоить интересное, творческое занятие.
Глина— интересный и разнообразный по своим свойствам материал, который образуется в результате разрушения горных пород. Многие, имея дело с этим пластическим веществом, задумываются: из чего состоит глина? Давайте выясним ответ на этот вопрос, а также поймем, как этот природный материал может быть полезен человеку.
,С самых ранних времен человечество было тесно связано с глиной. От использования в качестве строительного материала, в гончарном деле, для лечения пищеварительных заболеваний человека до множества промышленных применений, глина является ключевым ингредиентом в материальном мире, в котором мы живем.
В коммерческом отношении наиболее важные глины известны как каолин и бентонит
Откуда берется глина?
Глина представляет собой мягкий рыхлый землистый материал, содержащий частицы с размером зерна менее 4 микрометров (мкм).Он образуется в результате выветривания и эрозии пород, содержащих полевой шпат минеральной группы (известный как «мать глины»), на протяжении огромных промежутков времени.
Во время выветривания содержание полевого шпата изменяется путем гидролиза (реакции с водой) с образованием глинистых минералов, таких как каолиниты (основные минералы в каолиновых глинах) и смектиты (основные минералы в бентонитовых глинах).
Глинистые минералы
Минерал — это природный кристаллический материал, имеющий определенный или ограниченный диапазон химических составов.
Глинистые минералы имеют пластинчатую структуру и состоят в основном из тетраэдрически расположенных силикатных и октаэдрически расположенных алюминатных групп.
Каолинит является основным минералом в каолиновых глинах. Это глинистый минерал 1: 1 — основная единица состоит из двумерного (2D) слоя силикатных групп, тесно связанных с 2D слоем алюминатных групп.
На всем протяжении минерала имеется слоистая структура тетраэдралоктаэдра (TO) с плотной упаковкой между слоями.Эта плотная упаковка — как страницы закрытой книги — приводит к тому, что каолинит не сжимается при высыхании или набухает при намокании.
Смектитовые минералы встречаются в бентонитовых глинах. В отличие от каолинита с его расположением листа TO, эти минералы имеют структуру листа тетраэдра / октаэдра / тетраэдра (TOT).
Это приводит к расположению TOT TOT TOT с пространством между каждым блоком TOT.
Вода может проникать в пространство между слоями, поэтому бентонитовые глины набухают при намокании и сжимаются при высыхании.
Месторождения глины Новой Зеландии
Месторождения глины обычно встречаются в Новой Зеландии. Месторождение залива Матаури (верхняя часть Нортленда) дает высокочистую каолиновую глину, богатую глинистым минералом, известным как галлуазит. Он экспортируется в более чем 20 стран для производства высококачественной керамики, такой как фарфор и мелкий костяной фарфор. Уникальные и исключительно белые месторождения первичной глины (по общему мнению, самая белая глина в мире) были сформированы в результате изменения вулканических пород.
Крупнейший в стране карьер из бентонитовой глины находится в Харпер-Хиллз, недалеко от Крайстчерча.Карьер работает в сухие летние месяцы, а глина перерабатывается в близлежащем городке Колгейт.
Обработанная бентонитовая глина используется в производстве бумаги, для стабилизации буровых скважин во время бурения, в сельском хозяйстве в качестве питательной добавки и питательной добавки, а также в ряде геотехнических и экологических применений. Он все чаще используется для очистки воды, где он помогает удалять взвешенный ил, который обесцвечивает воду, а также в управлении сточными водами.
Nature of Science
Чтобы лучше понять тонкую структуру глинистых минералов, почвоведы все больше зависят от высокотехнологичных инструментов, таких как сканирующий электронный микроскоп и оборудование для рентгеноструктурного анализа.Техническая поддержка является неотъемлемой частью науки.
Почему глина галька является одним из наших лучших выбор для мелких производителей
Глиняная галька или гидротон (иногда называемый LECA — легкий вспученный глинистый заполнитель) — это гидропонная основа с единицами размера мрамора или арахиса. Поскольку они настолько легкие, легкие для пересадки и сбора урожая и легкие в руках, они являются фаворитом мелких производителей, использующих медийную кровать или голландские ведро. Глиняная галька может использоваться как в гидропонных, так и в аквапонных системах.
Читайте о плюсах и минусах использования керамзита, подобного гидротону, в ваших гидропонных или аквапонных системах.
Плюсы гидротона
1) Большое поровое пространство означает меньше засоров
Более крупные агрегаты, такие как гидротон, гороховый гравий и дробленый гранит, имеют гораздо большее пространство между каждой горной породой или галькой, чем перлит, песок и другие мелкие частицы. Хотя площадь биологической поверхности обычно не так велика, поровое пространство намного выше.
Что это значит? Большие поровые пространства означают лучшую перколяцию (поток раствора через среду), даже когда биопленки из водорослей и микробов покрывают поверхности среды, и даже если в поровом пространстве захвачен некоторый мусор. Гидротон редко забивается или блокируется, поэтому вода очень эффективно сливается. Это делает его отличным вариантом для приливно-отливных систем и систем аквапонных сред.
2) Некоторая способность удерживать воздух для поддержания кислородных корней в зонах
Несмотря на то, что он не может конкурировать с воздухопоглощающей способностью Perlite (AHC), эта среда для выращивания имеет некоторую способность удерживать пузырьки воздуха.В сочетании с отличной фильтрацией AHC от Hydroton затрудняет возникновение проблемных анаэробных зон.
3) Достаточно возобновляемый и экологичный
Для производства кубического фута гидротона используется не так много глины, а глины в изобилии, поэтому большинство людей считают ее экологически чистой средой для использования. По сравнению со многими средами, используемыми в больших количествах, которые более требовательны к земле, гидротон очень благоприятен для окружающей среды.
4) Многоразовые
Хотя гидротон является минералом и не считается загрязняющим веществом, мы все же не хотим, чтобы он попал на свалку.К счастью, их можно использовать практически до бесконечности. Обычно вы хотите промыть любой накопленный ил или органические вещества из него перед повторным использованием, но если у вас в нем не накопилось чрезмерного количества соли, вы можете использовать его много раз.
5) Легко сажать и собирать урожай
Hydroton — это сыпучий материал, поэтому его легко пересаживать и извлекать растения после сбора урожая. Не стоит недооценивать, сколько времени это может сэкономить вам в борьбе с корнями растений и отделении корневых шаров от окружающих их сред.
Hydroton — это сыпучий материал, поэтому его легко пересаживать и извлекать растения после сбора урожая.
6) Хорошая колонизация для микробных популяций
Несмотря на то, что растущие камни более гладкие, чем некоторые среды, они не настолько гладкие, чтобы препятствовать колонизации микробами. Как вы, возможно, знаете из наших биологических ресурсов поверхности, BSA обеспечивает среду обитания для микробов, которые делают питательные вещества из органических источников, таких как корм для рыб, доступными для растений. Меньше BSA означает меньше микробов, что означает менее отзывчивую и менее стабильную систему.Обладая меньшим количеством BSA, чем некоторые носители, эта среда для выращивания все же предлагает высокий уровень BSA.
Минусы гидротона
1) Удерживающая способность воды оставляет желать лучшего
Глиняные камешки не имеют хорошей способности удерживать воду или WHC. Поскольку WHC — это то, что позволяет субстрату оставаться влажным даже после слива, низкий уровень WHC означает, что сельскохозяйственные культуры могут высыхать и увядать, если их поливать недостаточно часто. В некоторых системах (с более прохладным климатом, засухоустойчивыми культурами и / или постоянным поливом) это не является проблемой.Производители, которые имеют высокую степень транспирации, нуждающиеся в воде культуры и т. Д., Должны будут найти способ сохранить субстрат влажным.
Low WHC не имеет большого значения для большинства производителей; просто знайте об этом и убедитесь, что вы достаточно часто поливаете.
2) Довольно дорого
СHydroton чрезвычайно легко работать, что делает его первым выбором для многих мелких производителей, но для большинства крупных производителей его использование обходится слишком дорого.
3) Может вызвать проблемы с насосами и сантехникой
Поскольку гидротон плавает в течение первых нескольких месяцев до насыщения, галька может засосаться в фильтры или дренажные линии и вызывать засоры.
Советы по использованию гидротона
Hydroton — это одна из наших первых рекомендаций для мелких производителей, использующих такие системы, как Hughey Aqua Farm или голландские ковши. Их легко использовать и легко получить (Hort Americas также является надежным поставщиком).
Совет : Если вы используете новый гидротон, не забудьте промыть его один раз перед использованием; он может быть пыльным и вызывать проблемы с засорением сетчатых фильтров или капельниц.
Нужна дополнительная информация о гидропонных и аквапонных субстратах?
Субстратное решение может быть подавляющим.Вот почему эксперты по субстрату Крис Хиггинс и Фармер Тайлер из Hort Americas представили целый курс по выбору лучшего гидропонного субстрата.
Из курса «Выбор подложки» вы узнаете о:
- Целостное принятие решений
- Особенности выбора подложки
- Органические субстраты
- Заглушки для гидропоники
- Среда для микрогрин
Впервые в Upstart University? Запишитесь на месяц курсов, включая этот, всего за 9 долларов.99 сегодня.
,керамзит с расширенной гидроболом в качестве среды для биофильтра
Описание продукта
керамзитсостоит из мелких, легких, раздутых частиц обожженной глины. Тысячи мелких частиц заполненные воздухом полости придают Leca прочность и теплоизоляционные свойства.
Основным материалом является пластичная глина, которая подвергается интенсивной предварительной обработке, а затем нагревается и расширяется во вращающейся печи.Наконец, продукт сжигают при 1100 ° C, чтобы сформировать готовую расширенную глину.
| Наименование продукта | Керамогранит Hydroball |
| Цвет | Коричнево-красный |
| Szie | 2-4мм, 4-8мм, 8-10мм, 8-16мм, 10-30мм, 14- 20 мм |
| MOQ | 600 Сумки |
| Характеристики | Легкие, изоляционные, прочные, чрезвычайно стабильные и долговечные, негорючие и огнестойкие. |
| Применение | Садоводство, сельское хозяйство, промышленность, гидропоника, строительство |
Химический состав керамзитовой глины
| Размеры | SiO2 | Al2O3 | MgO2O3 | Ca2O3 | Ca2O3 | Ca2O3 | CaOO 9009 | ПОТЕРЯ | содержание воды |
| 2-4 мм | 60,47 | 18,9 | 14,39 | 2,01 | 2.22 | -0.41 | 2 | ||
| 3-9mm | 61.12 | 18.21 7 | 14.21 | 1.78 | 2,37 | -0,4 | 0 | ||
| 8-10mm | 62,4 | 19,5 | 13,8 | 2,01 | 1,95 | -0,38 | 0 | ||
| 9-16 мм | 62,55 | 19,74 | 13,77 | 2,19 | 1,99 | 9000 0 | 0 | -30мм | 62.56 | 19.16 | 14.36 | 2.27 | 1.75 | -0.25 | 1 |
Преимущества расширенной глины Hydroball
- Сохраняет влагу в сухом климате Легко для
6 901 ваши руки, а не как камень
Использование
Использование расширенной глины в биофильтре
Используется в биофильтре в качестве среды для нитрификации аммиака.Благодаря своей пористости он очень подходит для этой важной задачи в водных системах.
Упаковка и отгрузка
Упаковка : белая тканая сумка 50 л
Количество загрузки : 30 куб. М. / 20 футов, 63 куб.
Наши услуги
Ningshu Service Высокое качество, хорошее обслуживание, конкурентоспособная цена, своевременная доставка Политика выборки Бесплатный образец готов по вашему запросу, вам просто нужно оплатить фрахт стоимость Индивидуальный сервис Все размеры и упаковка продуктов могут быть настроены в соответствии с вашими требованиями MOQ 600 мешков Условия оплаты L / C, T / T, Western Union, Money Gram, Paypal Торговые условия FOB, CFR, CIF Срок доставки 10-15дней a После получения депозита Информация о компании
Контактное лицо: Юлия
Веб-сайт: www.ningshucn.com
Электронная почта / Skype: запросы (at) ningshucn.com
Тел: +86 311 68002239 Факс: +86 311 68002239
Мобильный / WhatsApp / Wechat / Viber: +86 186 3384 1475
Добро пожаловать в контакт нам, если любой запрос или предложение, ningshu всегда здесь к вашим услугам!
,
Последнее изменение: 16.07.2020
Об авторе: alexxlab
